Como é o processo de extrusão

Largamente utilizado na Indústria do Plástico, o processo de extrusão consiste em derreter os grânulos da resina termoplástica e em seguida processar esse material, para ser utilizado na produção de produtos contínuos como filmes plástico, tubos, perfis, entre outros. Isso acontece através da fusão da matéria prima colocada na máquina extrusora, uma vez derretido esse material é forçado a passar por uma matriz tomando a forma de um balão.

Continue a leitura e entenda melhor o processo de uma extrusora de plástico…

Processo de funcionamento da extrusora de plástico

Extrusora de plástico - Componentes

A transformação por extrusão é o método empregado para produção de filmes plásticos usados em muitas aplicações. Além da produção de material granulado novo ou reciclado.

Os filmes produzidos por esse processo são insumo para uso, por exemplo, em diversos tipos de embalagens, tais como: para cereais, arroz, feijão, farinhas, leite pasteurizado bem como artigos de higiene e limpeza ou ainda empacotar várias unidades de um mesmo item, os chamados “packs” e outros produtos presentes em nosso dia a dia.

O processo de fabricação que acontece numa extrusora de plástico começa com a inserção de resinas termoplásticas no equipamento. O funil da extrusora é alimentado com o material granulado ou moído, que por causa da gravidade cai sobre uma rosca que o transportará dentro de um cilindro aquecido por resistências elétricas, parte desse calor é provido pelo atrito do próprio material com as paredes do cilindro. Nessa fase, o material passa por três zonas: alimentação, compressão e dosagem.

Na zona de alimentação a rosca tem sulcos profundos, o intuito é que o material seja aquecido perto de seu ponto de fusão para então ser transportado a próxima zona. Direcionado para a zona de compressão existe uma diminuição progressiva dos sulcos de rosca, comprimindo o material contra parede do cilindro promovendo sua plastificação. Já na zona de dosagem os sulcos da rosca são continuamente rasos, para que seja feita uma mistura do material e a manutenção da vazão através da pressão gerada.

No final do processo, o material é forçado contra telas de aço que seguram as impurezas como metal e borracha. Em seguida, passa para a matriz onde irá adquirir a forma de produto final. Dessa fase em diante, a sequência terá rumos diferentes de acordo com o produto a ser fabricado.

Saiba mais sobre o processo de extrusão, aqui.

Diferença entre injetora e extrusora

Diferença entre injetora e extrusora

As máquinas extrusoras e as injetoras para plástico são diferentes em suas aplicações.

A extrusora gera produtos contínuos, pois a rosca gira e envia material o tempo todo para a matriz. A peça produzida normalmente é resfriada em uma banheira com água enquanto na injetora para plástico o resfriamento ocorre dentro do molde.

Além disso, a rosca da extrusora não se movimenta, e a pressão é gerada pela progressiva diminuição dos sulcos da rosca, enquanto a injetora para plástico avança sua rosca comprimindo o material fundido para injetá-lo.

Tipos de Máquina Extrusora de Plástico

Extrusora dupla-rosca: é adequada para processamento de materiais mais sensíveis como PVC, masterbatch, blendas e compostos. Por ter mais de uma rosca sua capacidade de mistura e bombeamento do fundido é muito melhor. As roscas  podem ser co-rotantes (giram no mesmo sentido) ou não.

* Também é possível encontrar extrusoras com até quatro roscas, mas essas são mais difíceis de se achar.

Mini-extrusora: muito usada para testes de desenvolvimento de novos produtos,  tem como objetivo a produção em baixa escala. Aqui, usa-se o mínimo de matéria-prima possível, para que se consiga a melhor forma de produzir um material plástico com determinadas características.

É importante estar atento… Além de buscar um equipamento moderno e de qualidade, o custo-benefício e durabilidade deste depende muito da qualidade da resina usada como matéria prima. Na Mais Polímeros, você conta com consultores especializados para te ajudar na compra da resina termoplástica que mais se adequa ao seu processo e equipamento.

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